项目背景
轮毂与车轴的连接部位--轮毂的中心孔，其直径和圆度作为轮毂的关键参数，对车辆行驶的舒适性和安全性有着重要的影响。在轮毂生产中，由于结构造型的原因，中心孔内空间有限，较难精确检测。
现有的激光检测的方法，其不足在于，
①易受干扰。轮毂中心孔由数控机床加工以保证尺寸。加工中易残留冷却液、铁屑，数据采集将受到影响。
②精度不高。由于容易受杂质干扰，所以精度有限。
③不同孔径规格不兼容。具体孔径，需更换具体规格的探头。
④对机构要求高。需要保证点激光采集平面与轮毂内径相互垂直，才能得到正确的内径切面。
传统检测方法易受环境影响，精度达不到要求，工艺质量难以管控。
光图解决方案和优势
方案：3D视觉检测系统+OI-SMART软件
优势：检测精度0.05mm，全自动，应用简单，快速且经济高效。通过以上智能、有效地降低噪点处理，排除了油污、水滴的干扰，获得了高精度的中心孔轮廓。从而为自动化生产提供了保障。解析后的数据，传输给客户的PLC。并通过尺寸与预设的标准圆柱进行对比，自动判断是否合格，如果不合格，系统将报警处理。
项目收益
100％在线制造质量控制，有效降低生产成本，提高了生产效率，确保客户满意度。
通过检测软件的全自动、抗干扰、高兼容、精确化数据处理等特点，实现了精度为0.005mm的轮毂中心孔直径的检测。在实际生产中，过程管控得以实施，做到了数据可追溯，质量可管控。
